Automação automotiva no Brasil: Fábricas disputam menos robôs e mais conhecimento
A indústria automotiva global entrou em uma nova etapa de transformação. Estudo do Instituto da Qualidade Automotiva mostrou que inteligência artificial e eletrificação já concentram, empatadas, 48% das principais mudanças tecnológicas em curso no setor, enquanto 71% dos entrevistados apontam a transição tecnológica como o maior desafio da indústria. O levantamento também associa essa mudança à pressão por competitividade, capacitação de mão de obra e atualização das organizações.
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| Foto: Arquivo Canva Livre |
Essa mudança já aparece no chão de fábrica. Em 27 de fevereiro de 2026, o BMW Group anunciou seu primeiro projeto-piloto com robôs humanoides na produção na Europa, na planta de Leipzig, com foco em integrar robótica avançada à fabricação de automóveis, baterias e componentes. O movimento reforça uma tendência mais ampla: a vantagem competitiva já não está apenas em adquirir máquinas sofisticadas, mas em integrar software, automação e conhecimento técnico de forma contínua dentro da operação.
É nesse ponto que a experiência de Reginaldo Andrade Pereira ajuda a ilustrar uma mudança relevante na manufatura automotiva brasileira. Ao longo de quase duas décadas na Toyota do Brasil, ele participou de projetos ligados à homologação de equipamentos, programação e parametrização de robôs industriais, em frentes que combinaram continuidade operacional, redução de dependência externa e formação de expertise local. Entre os projetos em que atuou estão o 360B, da plataforma TNGA do Corolla, o 740B, do Corolla Cross, e o D90B, do Yaris Cross.
No projeto 360B, realizado entre 2017 e 2018 para a implantação da plataforma TNGA do Corolla, a modernização da planta ocorreu sem interromper a produção em andamento. A linha recebeu 62 robôs de solda, 30 dispositivos de solda e 4 robôs de movimentação, alcançando 85% de automação. Reginaldo relembra que foi selecionado pela experiência em oldagem e participou da homologação de equipamentos no Japão, em uma etapa crítica para que a atualização da fábrica avançasse sem comprometer a produção. “Esse tipo de transição exige precisão extrema, porque a renovação da fábrica acontece com a linha viva e sem espaço para erro, foi justamente nesse ambiente que a equipe brasileira precisou avançar em parametrização robótica para reduzir a dependência de suporte estrangeiro” conta.
A relevância desse tipo de função ficou ainda mais evidente no 740B, ligado ao Corolla Cross, entre 2019 e 2020. O projeto incluiu homologação de equipamentos na Tailândia e em Taiwan e, na volta ao Brasil, programação robótica offline em 3D na planta de Sorocaba. A iniciativa envolveu 28 robôs de solda, 3 NC, 2 arcweld e 6 de movimentação, além do objetivo explícito de reduzir a dependência de mão de obra externa do Japão e da Tailândia em um período que coincidiu com a desorganização global da indústria durante a pandemia. Segundo Reginaldo, a pandemia transformou a ausência de especialistas internacionais em um problema imediato de produção, o que obrigou a equipe local a desenvolver internamente parametrizações e simulações que antes dependiam de apoio externo. “Quando o suporte de fora deixa de chegar, a fábrica precisa responder com conhecimento próprio”, resume.
Outro exemplo de mudança estrutural aparece no projeto de automação da aplicação de Sealer (Selante), material usado na vedação de carrocerias. O especialista explica que em vez de adquirir um equipamento dedicado, a solução adaptou robôs originalmente destinados à solda para também executar a aplicação automatizada do produto. A mudança reduziu o consumo mensal de Sealer de R$ 226.667 para R$ 161.629, com ganho de precisão, menor uso de material e melhora de ergonomia no processo. “O valor da automação não está apenas no equipamento novo, mas na capacidade de reaproveitar tecnologia existente para resolver um problema real de custo, qualidade e desperdício. Na prática, a solução aproxima automação de produtividade, custo e sustentabilidade ao mesmo tempo”, diz Reginaldo.
A internalização de conhecimento também aparece em projetos anteriores. No 108K, do Etios, a instalação de seis robôs elevou a capacidade anual da linha de 90 mil para 108 mil veículos, um aumento de 20%. No 230B, ligado ao Yaris, a programação e a parametrização já surgiam como etapa central da modernização da linha. Para Reginaldo, a automação deixou de ser apenas expansão de capacidade e passou a ser também um processo de formação técnica dentro da própria fábrica, com impacto direto sobre produtividade, autonomia e velocidade de resposta.
No D90B, relacionado ao Yaris Cross, essa lógica aparece de forma ainda mais clara. O projeto foi conduzido com cerca de 95% de nacionalização de mão de obra e fornecedores e exigiu treinamento interno, programação, testes e transferência de conhecimento para reduzir a dependência da matriz. Nesse ambiente, Reginaldo aparece não apenas como executor técnico, mas como referência operacional em uma etapa em que a automação passou a depender de formação local e de retenção de conhecimento dentro da própria fábrica.
Essa evolução também ajuda a explicar por que o Brasil ocupa uma posição singular no setor. O país segue relevante como polo de produção automotiva, mas, diante de uma indústria em que IA, eletrificação e digitalização avançam ao mesmo tempo, a competitividade depende cada vez mais da capacidade de formar profissionais aptos a homologar equipamentos, programar robôs, adaptar linhas e manter sistemas complexos sem recorrer continuamente ao suporte estrangeiro. O próprio estudo do Instituto da Qualidade Automotiva aponta que atração e capacitação de mão de obra estão entre os principais desafios do setor, o que aproxima a discussão tecnológica da discussão sobre autonomia industrial.
É a partir dessa experiência que Reginaldo resume o futuro da automação automotiva no Brasil. Segundo ele, a tecnologia já está disponível, mas o verdadeiro diferencial competitivo passa pela capacidade de formar pessoas aptas a integrar, parametrizar, manter e evoluir esses sistemas dentro da realidade da fábrica. “O equipamento está disponível. A tecnologia existe. O desafio não é comprar o robô. O desafio é desenvolver pessoas capazes de parametrizar, integrar, manter e evoluir esses sistemas dentro da realidade da fábrica. É aí que está o verdadeiro diferencial competitivo. A disputa passa menos pela máquina em si e mais pela capacidade de transformar conhecimento técnico em autonomia, eficiência e sustentabilidade industrial”, finaliza.
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